صفحه اصلی

آهن اسفنجی

بریکت‌ها از فشرده سازی و ترکیب گرد و غبار ذغال سنگ یا دیگر موادی نظیر آهن اسفنجی، پلیسه و خرده آهن و خاک آهن اسفنجی ساخته می‌شود. در یک کلام می‌توان گفت بریکت آهن اسفنجی همان قالب فشرده شده آهن اسفنجی است.

نام تجاری: آهن اسفنجی –بریکت  گرم آهن اسفنجی –بریکت سرد آهن اسفنجی-بریکت نرمه آهن اسفنجی

مشخصات آهن اسفنجی 

1. بریکت گرم آهن اسفنجی 2. بریکت نرمه آهن اسفنجی 3. بریکت سرد آهن اسفنجی

1. آهن و فولاد

2. مواد معدنی

3. مواد شیمیایی

3. کودهای شیمیایی

4. مواد شوینده و بهداشتی

محصولات بالادستی

آهن اسفنجی

بریکت همان آهن اسفنجی یا DRI می‌باشد، با این تفاوت که در زمان تولید، بصورت فشرده شکل گرفته است.

بریکت آهن اسفنجی محصولی است که در فرآیند بریکـت سازی، از آهن اسفنجی تولید شده و در بسیاری از واحدهای فولادسازی دنیا مورد استفاده قرار می گیرد. فرآیند بریکت سازی آهن اسفنجی با توجه به دمای آهن اسفنجی ورودی به ماشین بریکـت زنی، به دو گروه بریکـت سازی سرد و بریکت سازی گرم تقسیم بندی می‌شود.
در فرآیند بریکـت سازی سرد، مواد ورودی در دمای محیط به ماشین بریکـت زنی وارد می‌شوند. در این فرآیند با توجه به نوع مواد ورودی به ماشین، دو نوع محصول شناخته شده است که عبارتند از بریکت نرمه آهن اسفنجی و بریکت سرد آهن اسفنجی.
بریکـت گرم آهن اسفنجی (HBI) محصولی است که در فرآیند بریکـت سازی از آهن اسفنجی گرم (HDRI) و در دمای بیش از ۶۵۰ درجه سانتیگراد تولید می‌شود. این نوع بریکـت شناخته شده ترین محصول جهت حمل و نقل آسان و ایمن آهن اسفنجی در سطح جهان به شمار می‌رود.

کاربرد آهن اسفنجی

آهن اسفنجی در حال حاضر یکی از مهمترین منابع تامین خوراک واحدهای فولاد سازی می باشد.و همانطور که از اسم آن پیداست ظاهر اسفنجی و تخلخل زیاد آن سبب افزایش حجم آن می شود.(حدودا ۵۰ درصد حجمی )دانه های آهن اسفنجی رطوبت و اکسیژن را به مقدار نا مطلوبی جذب می کند، قابلیت اشتعال بالا و مقاومت سایشی کم باعث شده که حمل و نقل و ذخیره سازی آن مشکل و نیازمند رعایت نکات ایمنی شود.البته دستورالعمل هایی برای بهبود این موارد و حفاظت بیشتر وجود دارد که تغییری در دانسیته (وزن حجمی )آن به وجود نمی آورد.

فرآیند تولید آهن اسفنجی با استفاده از منابع گازی و زغال سنگ

تولید آهن اسفنجی از سنگ‌آهن، عموماً به دو روش گازی (Gas Based) یا استفاده از زغال‌سنگ (Coal Based)، برای احیای آهن صورت می‌پذیرد. معمولاً در کشورهایی که دارای ذخایر گاز هستند، از روش گازی استفاده می‌گردد. در ایران نیز به‌طور مثال، فولاد خوزستان و فولاد مبارکه از گاز به عنوان ماده احیاکننده استفاده می‌کنند.
ر هر دو مورد، هدف این فرایند، بیرون راندن اکسیژن موجود در اشکال مختلف سنگ آهن (سنگ اندازه، کنسانتره، گلوله، مقیاس آسیاب، نرمه کوره و غیره) است تا بتواند سنگ معدن را بدون ذوب شدن آن به آهن فلزی تبدیل کند. (زیر ۱۲۰۰ درجه سانتیگراد (۲۱۹۰ درجه فارنهایت)).
روند احیای مستقیم نسبتاً کارآمد است. فولاد ساخته‌شده با استفاده از احیای مستقیم به میزان قابل توجهی به سوخت نیاز دارد، به این دلیل که کوره بلند لازم نیست.

دیگر محصولات

توسعه صادرات رادآرون
اشتراک گذاری در facebook
اشتراک گذاری در twitter
اشتراک گذاری در linkedin