دسته بندی

گرافیت

فروآلیاژها

اخبار فولاد

تحلیل جهانی

مقالات تخصصی

رویدادهای داخلی

آخرین اخبار

میزان تولید، واردات و صادرات جهانی فرومنگنر در سال 1401

1.میزان تولید سیلیکو منگنز، فرومنگنر پرکربن و فرومنگنر تصفیه شده جهان به ترتیب 17.446، 3.988 و 1.384 میلیون تن بوده است.

میزان تولید سیلیکو منگنر و فرومنگنز پرکربن چین به ترتیب 10 و 2.08 نیلیون تن بوده است.
طبق آخرین داده های جمع آوری شده، 90% منگنز جهان در تولید فولادهای کربنی و بقیه در رشته شیمی و دیگر رشته ها به مصرف می رسد.

4.میزان تولید فروسیلیکو منگنز چین در سال گذشته، 10 میلیون (2% کاهش) تن بوده است.

5.میزان تولید فرو سیلیکو منگنز در استان مغولستان داخلی چین، 329 هزار تن بوده است.

میزان مصرف ویژه فروسیلیکو منگنز در فولاد سازی های جهان، به طور میانگین 14 کیلوگرم بر تن فولاد بوده است.

7.میزان تولید منگنز فلزی جهان در سال گذشته، 1.3 میلیون تن بوده است.

میزان تولید منگنز فلزی چین در سال گذشته، 1.22 میلیون تن بوده است.
میزان تولید منگنز فلزی اندونزی (EMM) در سال گذشته، 65 هزار تن بوده است.
میزان مصرف منگنز فلزی چین (EMM) در سال گذشته، 820 هزار تن بوده است.
میزان صادرات منگنز فلزی چین (EMM) در سال گذشته، 360 هزار تن بوده است.
میزان واردات منگنز فلزی آمریکا (EMM) در سال گذشته، 43.03 هزار تن بوده است.

13.طبق داده های جمع آوری شده، 72% واردات منگنز فلزی آمریکا (EMM) درسال گذشته از کشور چین بوده است.

14.میزان تولید فرومنگنز هند، 3.2 میلیون تن بوده است.

15.میزان واردات (EMD) منگنز دی اکسید آمریکا، 8060 تن بوده است.

16.میزان صادرات فروسیلیکو منگنز ( با کمتر از 2%) جمهوری کره 141 هزار تن بوده است.

میزان صادرات فرو سیلیکو منگنز روسیه ، 88.4 هزار تن بوده است.

18.میزان صادرات فرو سیلیکو منگنز اکراین، 509.4 هزار تن بوده است.

19.میزان صادرات فرو سیلیکو منگنز زامبیا،106 هزار تن بوده است.

20.میزان تولید منگنز فلزی اکراین، 7.75 هزار تن بوده است.

21.میزان واردات فرومنگنز آمریکا، 327 هزار تن بوده است.

سهم واردات فرومنگنز آمریکا از استرالیا و نروژ هرکدام 20% بوده است.
میزان واردات فروسیلیکو منگنز آمریکا، 309 هزار تن بوده است.

24.سهم واردات فروسیلیکو منگنز آمریکا از روسیه نزدیک به 49 هزار بوده است.

واردات Fe-Si-Mn آمریکا از گرجستان و استرالیا به ترتیب 64.7 و 52.5 هزار تن بوده است.
میزان مصرف فروسیلیکو منگنز آمریکا، 224 هزار تن بوده است.
میزان صادرات فرومنگنز هند،1.023 میلیون تن بوده است.
میزان مصرف فرومنگنز آمریکا، 330 هزار تن بوده است.
میزان صادرات فرومنگنز هند ( با کربن کمتر از 2%) 83 هزار تن بوده است.
میزان واردات فروسیلیکو منگنز ژاپن، 267 هزار تن بوده است.
میزان صادرات فرو سیلیکو منگنز هند به ژاپن، 166 هزار تن بوده است.
میزان مصرف فرو سیلیکو منگنز جهان، 17 میلیون تن بوده است.

33.میزان مصرف منگنز الکترولیتی ژاپن بالغ بر 50 هزار تن بوده است.

میزان واردات فرومنگنز ژاپن، 64125 تن بوده است.
میزان واردات فلز منگنر آمریکا،42.7 هزار تن بوده است.

36.میزان فرو سیلیکو منگنز ترکیه،279 هزار تن بوده است.

میزان واردات منگنز فلزی کشور ژاپن ،50 هزار تن بوده است.
90 درصد منگنز الکترولیتی مصرفی کشور ژاپن، از چین وارد می شود.

مروری بر نسوزهای مورد استفاده در صنعت فولاد

25/04/2022
زمان مطالعه: 5 دقیقه

در صنعت فولاد، رقابت در زمینه‌هایی مانند تقاضا، هزینه بالای انرژی مقررات زیست محیطی و ایمنی، مواد، نیاز مصرف کننده به کیفیت بالا و همچنین ارزش بالای سرمایه، نیاز به تغییرات در صنعت را ایجاد است. نسوزهای مورد نیاز در فرآیندهای تولید بر اساس عمر طولانی و تولید فولاد تمیز انتخاب می‌شوند. انواع مختلف نسوزها بر ایمنی، مصرف انرژی و کیفیت محصول تاثیر دارند و بنابراین انتخاب نسوزها برای هر کاربرد، اهمیت بسیاری دارد. مقاله حاضر، به بررسی انواع نسوزها، ویژگی‌ها و خواص آنها برای کاربرد در پاتیل‌های صنعت فولاد می‌پردازد.

مقدمه

پاتیل فولاد سازی، دلوی است که برای انتقال مذاب فولاد از کوره فولاد سازی اولیه به ناحیه ریخته گری استفاده می‌شود. پاتیل‌ها معمولا استوانه ای شکل، روباز و دارای یک نازل کوچک در کف هستند. پاتیل‌ها یک پوسته فولادی خارجی (با ضخامت 50-100mm) و لایه‌های آستر نسوز داخلی (ضخامت تا 400mm) دارند. سرپوش فولادی یا آستر نسوز نیز می‌تواند برای پوشش بالای پاتیل استفاده شود. وقتی مذاب در پاتیل وجود دارد، گرما را به نسوزهای موجود در دیواره و کف منتقل می‌کند. به دلیل لایه سرباره عایق، گرمای بسیار کمی نیز از طریق سطح بالایی از دست می‌رود. همرفت طبیعی موجب گردش فولاد می‌شود، جریان نزولی در نزدیکی دیواره‌ها و جریان صعودی در مرکز پاتیل رخ می‌دهد و تحت شرایط کاری طبیعی، شیب دمایی عمودی در پاتیل ایجاد می‌گردد.

دلایل استفاده از نسوزها

نسوزها در صنعت متالورژی در آستر کاری کوره‌ها، راکتورها و مجرا‌ها برای نگهداری و انتقال فلز و سرباره استفاده می‌شوند. در صنایع غیر متالورژیکی، نسوزها عمدتاً در گرمکن ها، مبدل‌های هیدروژن و یا آمونیاک، کوره‌های کراکینگ و واحدهای کراکینگ کاتالیستی، کوره‌های سوزاندن زباله، بویلرها، کلسینه کک، کوره‌های سولفور، مجراها، دودکش‌ها و لوله‌ها استفاده می‌شوند. اغلب این تجهیزات، تحت فشار بالا کار می‌کنند و دمای کاری آنها ممکن است از دمای بسیار پایین تا دمای بسیار بالا (F° 2900-900) متغیر باشد. بنابراین ضروری است که مواد نسوز قادر به تحمل دماهای بالاتر از دماهای مذکور باشند.

به دلیل دمای ذوب فوق العاده بالای مواد متداول مانند آهن، نیکل و مس، مهندسین متالورژی مجبور هستند دمای کوره را تا بالاتر از 2800 °F افزایش دهند. بنابراین، کوره‌ها با مواد نسوزی مانند منیزیا که دمای ذوب بالایی دارد آسترکاری می‌شوند.

شرایط نسوز مناسب

شرایط کلی یک ماده نسوز عبارت است از:

قابلیت تحمل دماهای بالا و به دام انداختن گرما در یک فضای محدود مانند کوره
قابلیت تحمل واکنش با فلز مذاب، گازهای داغ و فرسایش ناشی از سرباره
قابلیت تحمل بار در شرایط کاری
قابلیت مقاومت در برابر آلودگی مواد در هنگام تماس با آنها
قابلیت حفظ پایداری ابعادی کافی در دماهای بالا و پس از چرخه‌های گرمایی یا حین آنها
قابلیت نگه داشتن حرارت

ویژگی‌های نسوزها

برخی از ویژگی‌های مهم نسوزها عبارت اند از:

دمای ذوب: دمای ذوب، قابلیت مواد برای تحمل دماهای بالا بدون تغییر شیمیایی و آسیب فیزیکی را نشان می‌دهد. نقطه ذوب برخی از عناصر که در ترکیبات نسوز حضور دارند در بازه °F 3100-6300 متغیر است که در جدول زیر ارائه شده است. دمای ذوب به عنوان اساس پایداری حرارتی نسوزها در نظر گرفته می‌شود و ویژگی مهمی است که حداکثر دمای قابل استفاده را مشخص می کند.

اندازه و پایداری ابعادی: اندازه و شکل نسوزها ویژگی مهمی در طراحی است، زیرا پایداری ساختار را تحت تاثیر قرار می‌دهد. اندازه و دقت ابعادی، عامل بسیار مهمی برای قابلیت تطبیق مناسب شکل نسوز، کاهش ضخامت و اتصالات در بنا است.

تخلخل: تخلخل میزان فضای منافذ باز موثر در نسوز است که فلز مذاب، سرباره، گدازآوازها و بخارات می‌توانند در آن نفوذ کنند و در نتیجه، منجر به تخریب تدریجی ساختار شوند. مواد دارای تخلخل بالا، به علت اینکه حجم زیادی از هوا (که رسانای ضعیف گرما است) را به دام می‌اندازند، نارسانایی بالایی دارند. معمولا مواد نسوز دارای تخلخل بالا در مواردی که ماده با سرباره تماس داشته باشد انتخاب نمی‌گردد، زیرا مذاب به آسانی در آن نفوذ می‌کند.

چگالی بالک: چگالی بالک معمولا در ارتباط با تخلخل ظاهری است و میزانی از وزن حجم مشخصی از نسوز است. برای بسیاری از نسوزها، چگالی بالک نشانه ای کلی از کیفیت محصول است، زیرا محصول دارای چگالی بالک بالاتر (تخلخل پایین تر) کیفیت بهتری خواهد داشت. افزایش چگالی بالک باعث افزایش پایداری حجمی، ظرفیت گرمایی، مقاومت در برابر سایش و نفوذ سرباره است.

استحکام شکست سرد: استحکام شکست سرد می تواند به عنوان شاخصی مفید از پخت مناسب و مقاومت به سایش و همچنین در تایید چگالی بالک و تخلخل در نظر گرفته شود.

مخروط پیرومتری معادل: نسوزها به دلیل پیچیدگی شیمیایی، در بالاتر از محدوده دمایی خاصی به صورت تصاعدی ذوب می‌گردند. بنابراین نسوزندگی یا دمای ذوب ایده آل توسط روش مخروط ذوب ارزیابی می‌شود. مخروط استاندارد معادل که به عنوان مخروط آزمایشی تا حد مشابهی ذوب می‌گردد، به عنوان مخروط پیرومتری معادل شناخته می‌شود.

نسوزندگی تحت بار: توانایی تحمل قرارگیری در معرض دماهای بالا بدون تغییر شکل محسوس بر حسب نسوزندگی اندازه گیری می‌شود. آزمایش نسوزندگی تحت بار، دمایی را مشخص می‌کند که در آن، آجرها در شرایط کاری مشابه فرو می‌ریزند.

خزش در دمای بالا: خزش یک ویژگی وابسته به زمان است و تغییر شکل در زمان معین و در دمای مشخص توسط یک ماده تحت تنش را نشان می‌دهد. مواد نسوز باید پایداری ابعادی خود را تحت دمای فوق العاده بالا (شامل چرخه حرارتی)، خوردگی دائمی توسط مذاب‌ها و گازهای بسیار داغ حفظ کند.

طبقه بندی نسوزها بر اساس روش ساخت

نسوزها به روش های زیر تهیه می‌شوند:

پرس خشک
ریخته‌گری ذوبی
قالب سخت
شکل دار
بی شکل (مونولییتیک)

طبقه بندی نسوزها بر اساس شکل فیزیکی

نسوزها بر اساس شکل فیزیکی خود می‌توانند به انواع شکل دار(آجر) و بی شکل(مونولیتیک) دسته بندی شوند. نسوزهای شکل دار(آجر)، شکل ثابت و مشخصی دارند. آجرها خود به دو گروه اشکال استاندارد و اشکال ویژه تقسیم می‌شوند. اشکال استاندارد در ابعادی هستند که توسط اغلب تولید کنندگان نسوز برای کوره‌های مشابه و همنوع، مورد تایید هستند. اشکال ویژه به طور خاص برای کوره‌های مخصوص ساخته شده‌اند. نسوزهای بی‌شکل، شکل مشخصی ندارند و فقط در هنگام کاربرد، شکل داده می‌شوند. این نسوزها شام جرم‌های ریختنی، کوبیدنی، پاشیدنی و ملات ها هستند.

عوامل موثر در سایش نسوزها

خوردگی شیمیایی
هیدراته شدن
نفوذ فولاد و سرباره
اتمسفر دارای اکسیژن بسیار زیاد
دی سلفوره شدن
فرسایش مکانیکی
سایش مکانیکی و ضربه
تنش‌های ترمومکانیکی
خستگی ترمومکانیکی
عملیات پیش گرم نسوز
شرایط جریان گاز
تابش جرقه
نرخ توان ورودی مجرا
مهارت نگهداری نسوز
زمان کاری
دمای کاری
طراحی نسوز مجرا
تزریق CaSi

بررسی هزینه‌های نسوز

مواد، طراحی و نگهداری نسوز، بر بهبود و یا تضعیف بازده انرژی و نرخ ذوب موثر است. به علاوه، معمولاً بیشترین هزینه نگهداری یک کوره مربوط به هزینه نسوز آن است. مجموع هزینه‌های نسوز شامل مواد، نصب، انرژی و عمر کاری است. روش‌های مختلفی برای کاهش این هزینه‌ها به روش‌های مختلف توسط سازمان‌ها انجام شده است که کاهش هزینه مواد نسوز، کاهش زمان نصب، عایق کاری با بازدهی انرژی بالا، افزایش عمر کاری نسوز و همچنین تعمیر به جای آسترکاری کلی مجدد است.

برخی نسوزهای مهم برای پاتیل

گروه منیزیا یا منیزیا-آهک
دولومیت
گروه منیزیا-کروم
کاربید سیلیسم
زیرکن (زیرکنیا)
رس ها
کائولن های بوکسیتی
سیلیمانیت
بوکسیت
گروه کربن

جدیدترین مطالب مرتبط