۱. مرحله خردایش:

در شروع کار مواد معدنی مورد نظر وارد سنگ شکن شده و به قطعاتی با مقیاس هایی بین ۲۰ الی ۱۰۰ سانتی متری خرد می‌شوند. در این بخش از سرند ثابت استفاده می‌شود تا دانه های ریز وارد سنگ شکن نشود. در نهایت مواد خرد شده توسط نقاله به مرحله بعد انتقال داده می‌شوند.

۲. مرحله آسیاب کنی:

در این بخش مواد معدنی کوچک تر از ۳۰ میلی متر را وارد آسیاب نیمه خودشکن و یا آسیاب غلطکی و فشاری می کنند تا مواد معدنی در ابعاد ۱ الی ۰.۵ میلی متر خرد شوند. سپس مواد حاصله برای فرآوری بیشتر به آسیاهای گلوله ای انتقال داده می شوند تا دوباره عمل خردایش صورت بگیرد.

در این مرحله از خردایش  که در محیط تَر صورت می گیرد، از هیدروسیکلون ها برای کنترل اندازه ابعاد خردایش استفاده می شود.

۳. مرحله پرعیارسازی:

در این بخش مواد با ارزش را از مواد باطله جدا می کنند. معمولا برای این کار از جداکننده های مغناطیسی درام استفاده می شود. به این صورت که کانی های آهن دار هنگام عبور به جداکننده های مغناطیسی درام می چسبند و سپس توسط یک تیغه مناسب جمع آوری می شوند. البته جدا کننده ها انواع مختلفی دارند که ملاک انتخاب آنها بستگی به نوع مواد معدنی و نیاز ما دارد.

۴. مرحله آبگیری:

بعد از انجام مراحل بالا نوبت به آبگیری سنگ آهن پر عیار است. معمولا آهن پر عیار مقداری آب در درون خود است که باید با روش مناسب خشک شود. در تولید کنسانتره آهن این مرحله بسیار مهم است. برای این منظور از فیلترهای مخصوص استفاده می شود.

کاربرد کنسانتره

از اوایل انقلاب صنعتی در اروپا، یکی از بخش‌های مهم صنایع، تولید فولاد شد. با افزایش تولید فولاد و در واقع مصرف سنگ آهن، تولید کنسانتره نیز افزایش پیدا کرد.

فرآوری سنگ‌آهن براساس محصول تولیدی به دو نوع زیر طبقه‌بندی می‌شود.

• تولید سنگ‌آهن دانه‌بندی شده : انجام این فرآیند بدون آب و خشک صورت می‌پذیرد. طی این فرآیند، با روش‌های مختلف، سنگ‌های پرعیار و بی کیفیت از هم جدا شده( روش مغناطیسی)، و به این محصول نهایی سنگ آهن دانه‌بندی می‌گویند. سنگ آهن دانه‌بندی کیفیت پایینی دارد و در سیستم احیای مستقیم قابل استفاده نیسا اما در کوره بلند کاربرد دارد.
• تولید کنسانتره سنگ‌آهن : برای ساخت کنسانتره، عیار متسطو سنگ آهن پایین است و برای بالا بردن این عیار، از روش‌های مختلف مدرن و پیچیده استفاده می‌شود.